El moldeo por soplado es el proceso de formar un tubo fundido (denominado parisón o preforma) de material termoplástico (polímero o resina) y colocar el parisón o preforma dentro de la cavidad de un molde e inflar el tubo con aire comprimido, para tomar la forma de la cavidad y enfriar la pieza antes de sacarla del molde.
Cualquier pieza termoplástica hueca se puede moldear por soplado.
Las piezas no se limitan sólo a las botellas, donde hay una abertura y normalmente tiene un diámetro o tamaño más pequeño que las dimensiones generales del cuerpo. Estas son algunas de las formas más comunes utilizadas en los envases de consumo; sin embargo, existen otros tipos típicos de piezas moldeadas por soplado, que incluyen, entre otros:
- Contenedores industriales para graneles
- Artículos para césped, jardín y hogar.
- Suministros y repuestos médicos, juguetes.
- Productos para la industria de la construcción
- Piezas automotrices bajo el capó
- Componentes del electrodoméstico
Procesos de fabricación por moldeo por soplado
Hay tres tipos principales de moldeo por soplado:
- Moldeo por extrusión y soplado
- Moldeo por inyección y soplado
- Moldeo por inyección-estirado-soplado
Las principales diferencias entre ellos son el método de formación del parisón; ya sea por extrusión o moldeo por inyección, el tamaño del parisón y el método de movimiento entre el parisón y los moldes de soplado; ya sea estacionario, móvil, lineal o rotativo.
En el moldeo por extrusión-soplado (EBM), el polímero se funde y la masa fundida sólida extruida se extruye a través de una matriz para formar un tubo hueco o parisón. Luego se cierran dos mitades de un molde enfriado alrededor del parisón, se introduce aire presurizado a través de un alfiler o aguja, inflándolo hasta darle forma de molde, produciendo así una parte hueca. Una vez que el plástico caliente se ha enfriado lo suficiente, se abre el molde y se retira la pieza.
En EBM existen dos métodos básicos de extrusión, Continuo e Intermitente. En continuo, el parisón se extruye continuamente y el molde se acerca y se aleja del parisón. En intermitente, el extrusor acumula el plástico en una cámara y luego lo fuerza a través del troquel para formar el parisón. Los moldes suelen estar estacionarios debajo o alrededor del extrusor.
Ejemplos de proceso continuo son las máquinas de extrusión continua y las máquinas de rueda giratoria. Las máquinas de extrusión intermitente pueden ser de tornillo alternativo o de cabezal acumulador. Se consideran varios factores al seleccionar entre los procesos y el tamaño o modelos disponibles.
Ejemplos de piezas fabricadas mediante el proceso EBM incluyen muchos productos huecos, como botellas, piezas industriales, juguetes, componentes de automóviles, electrodomésticos y embalajes industriales.
Con respecto al proceso de sistemas de inyección y soplado (IBS), el polímero se moldea por inyección en un núcleo dentro de una cavidad para formar un tubo hueco llamado preforma. Las preformas giran sobre la varilla central hasta el molde o moldes de soplado en la estación de soplado para ser infladas y enfriadas. Este proceso se utiliza normalmente para fabricar botellas pequeñas, generalmente de 16 oz/500 ml o menos, con producciones muy altas. El proceso se divide en tres pasos: inyección, soplado y expulsión, todo ello realizado en una máquina integrada. Las piezas salen con dimensiones terminadas precisas y capaces de mantener tolerancias estrictas; sin material adicional en la formación, es altamente eficiente.
Ejemplos de piezas de SII son frascos farmacéuticos, piezas médicas y envases de cosméticos y otros productos de consumo.
Moldeo por inyección, estiramiento y soplado (ISBM) el proceso de moldeo por inyección, estiramiento y soplado (ISBM) es similar al proceso IBS descrito anteriormente, en el sentido de que la preforma se moldea por inyección. La preforma moldeada se presenta luego al molde de soplado en un estado acondicionado, pero antes del soplado final de la forma, la preforma se estira tanto en longitud como radialmente. Los polímeros típicos utilizados son PET y PP, que tienen características físicas que se mejoran durante la parte de estiramiento del proceso. Este estiramiento le da a la parte final mejores propiedades de resistencia y barrera con pesos mucho más livianos y mejores espesores de pared que el IBS o el EBM, pero no sin algunos límites, como contenedores con asas, etc. ISBM se puede dividir enUn pasoyDos pasosproceso.
En elUn pasoproceso tanto la fabricación de preformas como el soplado de botellas se realizan en la misma máquina. Esto se puede realizar en máquinas de 3 o 4 estaciones, (Inyección, Acondicionamiento, Soplado y Expulsión). Este proceso y el equipo relacionado pueden manejar volúmenes pequeños a grandes de botellas de diversas formas y tamaños.
En elDos pasosEn este proceso, primero se moldea el plástico en la preforma usando una máquina de moldeo por inyección separada del moldeador por soplado. Estos se producen con los cuellos de las botellas, incluyendo roscas en el extremo abierto de la preforma hueca del extremo cerrado. Estas preformas se enfrían, se almacenan y luego se introducen en una máquina de moldeo por soplado y estirado recalentada. En el proceso de recalentamiento y soplado en dos pasos, las preformas se calientan (generalmente usando calentadores infrarrojos) por encima de su temperatura de transición vítrea, luego se estiran y se soplan usando aire a alta presión en los moldes de soplado.
El proceso de dos pasos es más adecuado para volúmenes muy altos de contenedores, de 1 litro o menos, con un uso muy conservador de resina que proporciona gran resistencia, barrera a los gases y otras características.