Blow moulding adalah proses pembentukan tabung cair (disebut parison atau preform) dari bahan termoplastik (polimer atau resin) dan menempatkan parison atau preform di dalam rongga cetakan dan menggembungkan tabung dengan udara bertekanan, hingga berbentuk rongga dan dinginkan bagian tersebut sebelum dikeluarkan dari cetakan.
Bagian termoplastik berongga apa pun dapat dicetak dengan tiup.
Bagian-bagiannya tidak hanya terbatas pada botol, yang bukaannya hanya satu dan biasanya diameter atau ukurannya lebih kecil dari dimensi badan keseluruhan. Ini adalah beberapa bentuk yang paling umum digunakan dalam kemasan konsumen, namun ada jenis komponen cetakan tiup lainnya, termasuk, namun tidak terbatas pada:
- Kontainer curah industri
- Halaman rumput, taman, dan barang-barang rumah tangga
- Persediaan dan suku cadang medis, mainan
- Membangun produk industri
- Suku cadang otomotif di bawah kap
- Komponen peralatan
Proses Pembuatan Blow Moulding
Ada tiga jenis utama cetakan tiup:
- Cetakan tiup ekstrusi
- Cetakan tiup injeksi
- Cetakan tiup regangan injeksi
Perbedaan utama di antara mereka adalah metode pembentukan parison; baik dengan cetakan ekstrusi atau injeksi, ukuran parison dan metode pergerakan antara parison dan cetakan tiup; baik stasioner, bolak-balik, linier atau berputar.
Dalam Extrusion Blow Moulding- (EBM) polimer dilebur dan lelehan padat yang diekstrusi diekstrusi melalui cetakan untuk membentuk tabung berongga atau parison. Dua bagian cetakan yang didinginkan kemudian ditutup mengelilingi parison, udara bertekanan dimasukkan melalui peniti atau jarum, menggembungkannya menjadi bentuk cetakan, sehingga menghasilkan bagian yang berongga. Setelah plastik panas cukup dingin, cetakan dibuka dan bagian tersebut dikeluarkan.
Dalam EBM ada dua metode dasar ekstrusi, Continuous dan Intermittent. Secara kontinyu, parison diekstrusi secara terus menerus dan cetakan bergerak menuju dan menjauhi parison. Dalam Intermiten, plastik diakumulasikan oleh ekstruder di dalam ruangan, kemudian dipaksa melalui cetakan untuk membentuk parison. Cetakan biasanya diam di bawah atau di sekitar ekstruder.
Contoh Proses Kontinyu adalah mesin Continuous Extrusion Shuttle dan mesin Rotary Wheel. Mesin ekstrusi intermiten dapat berupa Sekrup Bolak-balik atau Kepala Akumulator. Berbagai faktor dipertimbangkan ketika memilih antara proses dan ukuran atau model yang tersedia.
Contoh suku cadang yang dibuat dengan proses EBM mencakup banyak produk berongga, seperti botol, suku cadang industri, mainan, otomotif, komponen peralatan, dan kemasan industri.
Sehubungan dengan proses Injection Blow Systems – (IBS), polimer dicetak dengan injeksi ke inti di dalam rongga untuk membentuk tabung berongga yang disebut preform. Bentuk awal diputar pada batang inti ke cetakan tiup atau cetakan di stasiun peniupan untuk dipompa dan didinginkan. Proses ini biasanya digunakan untuk membuat botol kecil, biasanya 16oz/500ml atau kurang dengan keluaran yang sangat tinggi. Prosesnya dibagi menjadi tiga tahap: injeksi, hembusan, dan ejeksi, semuanya dilakukan dalam satu mesin yang terintegrasi. Suku cadang dihasilkan dengan dimensi akhir yang akurat dan mampu menahan toleransi yang ketat—tanpa bahan tambahan dalam formasi, sehingga sangat efisien.
Contoh suku cadang IBS adalah botol farmasi, suku cadang medis, dan paket kosmetik serta produk konsumen lainnya.
Injection Stretch Blow Moulding- (ISBM) proses Injection Stretch Blow Moulding- (ISBM) serupa dengan proses IBS yang dijelaskan di atas, di mana bentuk awal dicetak dengan injeksi. Bentuk awal yang telah dibentuk kemudian disajikan ke cetakan tiup dalam keadaan terkondisi, tetapi sebelum bentuk akhir ditiup, bentuk awal tersebut diregangkan secara panjang dan juga secara radial. Polimer khas yang digunakan adalah PET dan PP, yang memiliki karakteristik fisik yang ditingkatkan dengan bagian proses peregangan. Peregangan ini memberikan peningkatan kekuatan dan sifat penghalang pada bagian akhir dengan bobot yang jauh lebih ringan dan ketebalan dinding yang lebih baik dibandingkan IBS atau EBM—tetapi, bukan tanpa batasan seperti wadah yang ditangani, dll. ISBM dapat dibagi menjadiSatu LangkahDanDua Langkahproses.
DiSatu Langkahproses pembuatan preform dan peniupan botol dilakukan di mesin yang sama. Hal ini dapat dilakukan di 3 atau 4 stasiun mesin, (Injeksi, Pengkondisian, Hembusan dan Ejeksi). Proses ini dan peralatan terkaitnya dapat menangani botol bervolume kecil hingga tinggi dengan berbagai bentuk dan ukuran.
DiDua LangkahProses plastik terlebih dahulu dicetak menjadi preform menggunakan mesin injection moulding yang terpisah dari blow moulder. Ini diproduksi dengan leher botol, termasuk benang pada ujung terbuka dari preform berongga ujung tertutup. Bentuk awal ini didinginkan, disimpan, dan kemudian dimasukkan ke dalam mesin cetak tiup regangan yang dipanaskan kembali. Dalam proses Pukulan Pemanasan Ulang Dua Langkah, bentuk awal dipanaskan (biasanya menggunakan pemanas inframerah) di atas suhu transisi gelasnya, kemudian diregangkan dan ditiup menggunakan udara bertekanan tinggi dalam cetakan tiup.
Proses Dua Langkah lebih cocok untuk wadah bervolume sangat tinggi, 1 liter ke bawah, dengan penggunaan resin yang sangat konservatif yang memberikan kekuatan besar, penghalang gas, dan fitur lainnya.